自動3D量測系統 ATOS Scanbox 問世十年
3D量測變得簡易,這意味著企業可以從中獲得更多益處。研發人員有更多時間,專注在量測取得的數據用於改善產品的;量測作業人員可以安排更多的工件進行量測,解決日益龐大的量測需求;客戶可以更快取得產品的檢測報告,進行調整加速產品上市的時間。
3D量測變得簡易,這意味著企業可以從中獲得更多益處。研發人員有更多時間,專注在量測取得的數據用於改善產品的;量測作業人員可以安排更多的工件進行量測,解決日益龐大的量測需求;客戶可以更快取得產品的檢測報告,進行調整加速產品上市的時間。
現今在自行車產業的圖紙中,幾乎利用幾何公差來管制零件品質,隨著設計的改變,從簡單的線性尺寸到複雜的幾何公差尺寸,在自行車零件檢測需求上也變得更加重要。
醫療技術對材料和產品質量都有特別高的要求,因為這會直接影響到我們的健康及生活。為了履行這一責任,初期的開發和創新都必須經過多年的研究工作。光學3D測量為這些過程提供了極大的支持,無論是在生物力學材料測試、植入物和假體的動態分析中,還是在醫療用品的質量保證和產品開發。
在航太產業中常有許多特別的複雜零件,例如動葉/靜葉片、Blisk/Stator 或是齒輪箱…等,以傳統的檢測方式往往都需耗費較高的時間成本。透過3D量測以全覆蓋的方式來進行掃描,在許多精細小尺寸上均可以獲取更高的檢測效率。
Van Raam 是一家位於荷蘭法瑟費爾德的特製自行車企業,致力於幫助殘疾人士順利出行。該公司根據未來使用者的需求客製產品。 GOM 的 ATOS ScanBox 6130 搭配高速三維掃描系統 ATOS 5,幫助 Van Raam 的工程師提高工作效率,維持安全性和品質的高標準。
FLD分析鈑金成形性評估與模擬驗證-鈑金沖壓工藝中,如何正確的決策材料選擇及工具的優化對於專案的成敗影響深遠,鈑金成形技術的優化是競爭力的決定性因素,特別是在汽車工業中,鈑金零件的開發過程,對於模具的生產測試和生產中的問題排除尤其重要。
速度和效率是這項工作的關鍵。畢竟,飛機在維修廠停留的時間越長,對運營商的成本就越高。以快速、精確為特點的三維測量頭顯現出了巨大的成本優勢,它可用於零部件無損檢測,並滿足航空行業嚴格的安全標準。
高解析度的光學量測儀器,在植體和其他醫療設備的製造中是不可或缺的。
Bruker Alicona的測量解決方案可實現形狀和粗糙度的自動測量。
植體製造面臨的挑戰-現代的植體通常具有復雜的幾何形狀和陡峭的側面,且植體的生物相容性的變數極多。重點通常是粗糙度和磨損測量,因此粗糙度測量,GD&T參數驗證變得越來
越重要。
傳統的設計製造的流程,必然需要開發基準模型(Master Model),根據基準模型的參數加以調整與修改後,才會正式開發模具並進行產品生產。如今透過數位逆向工程的技術,基準模型不再是製造過程中必備條件,未來的目標將朝向虛擬設計的方向前進,設計過程中就進行產品的分析與檢測,加速產品的開發。
為了減輕重量和燃料消耗,航空航天工業越來越依賴輕質材料和複合材料,這也是空中巴士(AIRBUS) A350 XWB,機身由碳纖維複合材料 (CFC) 材料組成的原因。總的來說,長途飛機的 CFC 材料部分已經達到了 53%。另外,空中巴士(AIRBUS)也大量使用鈦和新型鋁合金等材料,使A350的燃料消耗比傳統飛機少四分之一,二氧化碳排放也減少許多。
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