發電工業的電腦輔助檢測應用

在渦輪工業,今天的挑戰是更快速地製造零件,以滿足不斷增長的要求,按計劃地降低成本,但是使用傳統的檢測方法現在太慢,不足以實現所需的成果。

為了克服這些挑戰,鑄造和鍛造公司正在轉向使用自動化檢測,現在,隨著ATOS 3D掃描儀系統強大的功能,無論是精度和自動化需求已得到解決。

鑄造公司使用ATOS 3D掃描儀結合自動旋轉台在一班8小時能夠檢測到70多件,這些檢測是不使用任何傳統量測的手段,它們包括翼型輪廓,開頭和結尾的邊緣, 根部及末端的幾何,每個零件數據的收集和處理是使用巨集在幾分鐘內完成一個報告,其中包括彩色等高線圖顯示量測資料與CAD資料的偏差,“Go, NO Go”位置,橫截面數據,和傳統的電腦輔助檢測。

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點雲資料STL
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葉片尖端STL資料
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量測資料與CAD資料的偏差(色彩圖)
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橫截面數據(色彩圖斷面)

對於葉片的裝配應用,關鍵是量測整體裝配並找到最小距離與後緣之間的每個葉片和面對相鄰葉片。此訊息是用來確定喉部區域,這反過來,是用來計算通過引擎的總氣流體積,這些訊息直接關系到引擎的效率。

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葉片裝配位置誤差分佈圖

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葉片裝配最小距離

過程

首先,零件被固定在一個已預先測量參考點的夾具框架內,接下來,執行一個巨集指令,它定義了文件目錄、零件的名稱、那些數 據需要處理,並啟動掃描過程。該系統自動產生已預先確定符合要求的具體組成部分的檢測報告,由於每天有許多不同的零件尺寸要掃描,可使用客製化的大小不同 參考點框架測量,提供最佳的效果,在某些情況下,專用夾具的設計能夠同時容納數個零件,進而加快量測的時間,有了這個多個零件檢測,QA部門能夠獲得 XYZ檢測的位置、葉片輪廓、根部及尖端的幾何形狀。

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夾具框架

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自動化量測(機械手臂及自動旋轉台)

投資回報率

由於鍛造和鑄造公司已經開始使用ATOS 3D掃描儀,他們看到了減少零件檢測的時間,從而增加了在品管部門的效率。 例如:在過去使用傳統的檢測方法,在生產過程中,部分產品進行了檢測,只能取得16個檢測要點。

現在,透過ATOS 3D掃描儀,電腦輔助檢測能夠取得85%的 整個葉片資料和100%的相關區域,有能力提供一個更為徹底的檢測,我們的客戶能夠在預想不到的地方找出問題,零件的收縮、葉片扭曲和模具磨損,有了這些 新的訊息,能夠改變模具製造的更多的即時過程,大幅的減少生產時間。


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